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一、智能皮带撕裂检测仪
1.产品背景
我国是全球基建大国，水泥、钢铁等基础建材居全球首位，上下游的矿山、能源、港口等规模巨大，用到大量的皮带传输，皮带轮上面载着大量货物，损耗较大，而保障运输皮带的安全非常重要，一旦发生皮带断裂的情况，严重影响企业生产。因此要在皮带刚刚开始撕裂时，及时监测到皮带的安全隐患，通知生产管理方，需通过技术手段来解决此类问题。
2.皮带撕裂检测仪产品
智能皮带轮检测仪面向工矿企业传送带监测的产品，实时监测传送带是否撕裂、或者潜在撕裂，将运输皮带的风险第一时间识别，并通知生产管理人员
智能皮带轮检测仪通过摄像机上的激光器照射传送带表面区域的图像数据，利用计算机视觉识别的方式，基于人工智能图像识别算法，实时检测激光线是否产生断裂来判断皮带撕裂故障，一旦检测到故障，立即报警。检测仪配备落灰自吹扫模块，确保数据采集的准确性。
检测仪产品一体化结构，部署简单、简单调试后即可上线使用，检测宽度可达 1.1米可检测小至 2 毫米宽的裂纹，性能可靠、稳定。
智能检测仪产品如下图所示
3.皮带检测仪产品应用行业
智能皮带检测仪广泛适用于水泥厂、发电厂、煤场、矿山、碎玻璃厂、钢铁厂、化工厂、港口码头、建材厂等有皮带运输的企业场景。
二、石英砂检测仪
1. 产品背景
石英砂，是重要的工业矿物，有着广泛用途，部分用于石油行业水力压裂设备支撑剂随着许多油气井已开始老化甚至枯竭，对于油田的有效开采和增产变得越来越重要。除此之外，受近井地带污染影响、渗透率严重下降，地层压力低、油气层剩余能量不足等都造成油气井产量下降。经过数年的技术积累与发展，水力压裂作为油气井增产的主要措施该项工艺主要由压裂设备、压裂液和支撑剂等组成，其中支撑剂性能好坏直接影响油井增产能力的高低。为此，水力压裂专用的石英砂制备及质量检测工艺在近年受到了广泛的关注。符合标准的石英砂支撑剂一般要具备几个特征、 (1)为了方便泵入地下，相对密度不能太大，一般认为体积密度<1.50 g/cm3，视密度<2.50 g/cm3; (2) 强度高，在高闭合压力下的破碎率小; (3) 在高温及化学环境中稳定性好; (4) 圆球度好，在井下支撑裂缝时可以保持较好的空隙，导流能力佳。传统石英砂支撑剂检测面临的问题、 (1)机构少、与普通的石英砂的检测不同，用于支撑剂的石英砂的检测要求极为苛刻，国内目前很少机构能检测。 (2)费用高、每批次的石英砂都需要检测，每次费用几千到数万，根据检测项目的多少决定。 (3) 不及时检测周期长，从送检到实验室出具报告，需要超过 10 天。 2.石英砂检测仪
中科智云研制了一套便携式石英砂性能检测仪，实现石英砂支撑剂质量现场就地检测使用振动送料和自由落体的石英砂颗粒动态图像采集方式，通过 225 /秒的高速抓拍对运动或者静止的石英砂颗粒的粒度粒形进行分析。该设备通过中科智云数字化智理平台X-Brain 的能力，定制开发的高精度高效率的算法可识别石英砂的粒度标准，包含石英砂颗粒周长、面积、长度、宽度、圆度、球度、粒度等介观描述符分析计算及图形表征。目前识别的最小沙粒的直径为 20um (微米)，也可适用于其他颗粒类检测，如谷物、金属塑料等颗粒。
3.产品的收益
石英砂性能检测仪将实验室十天的工作时长缩短到仅需十多分钟，将复杂的实验室工作变为自动化检测，准确率高达 95%以上。该检测仪具有便携式特性，可以在石英砂生产基地现场检测，当场出结果。一次性投资，后续长期使用，节省检测费用，节省送检的运输、人员费用。提高效率的同时，中科智云的石英砂性能检测仪可以记录海量数据，为油田行业的数字化升级提供数据支撑。
该产品经过参数调节后也用于其他颗粒状物品的检测，检查物品的杂质、纯度、以及成品和半成品的颗粒均匀度的参数。
三、飞机发动机检测系统
1. 产品背景
中国人口约占世界人口的五分之一，年客运量全球第一，民航客机保有量全球第二且存在很大的上升空间。目前中国国内现役客机的发动机定期需送入发动机维修厂检测这项工作技术门槛高，对人员和设备要求高，维修繁琐，成本居高不下
发动机进入维修厂、维修的过程中和维修完毕时，可完成发动机进入维修厂的发动机完整性检测，发现入厂缺失的零件，并做好记录，发动机维修过程中，对叶片和飞机发动机缸内壁检测等
2. 飞机发动机检测系统
中科智云飞机发动机检测系统，通过 AI 视觉来判断装配中的缺陷，在发动机检测过程中，戴着安全帽，在飞机发动机边上，在检测对象的附近巡视，智能安全帽上的摄像机采集到发动机的视频、图片，实时上传到人工智能平台上分析，对检测的异常场景和需确认的场景，提醒检测人员复核，当检测完毕或检测中断时，出具飞机发动机检测报告。
飞机发动机叶片检测，将叶片放置在检测仪器上，系统根据 AI 检测结果，出具检测报告，维修人员根据检测报告，维修发动机。
飞机发动机孔探检测，将孔探探头伸入发动机机舱内，根据探头对内部的探视，检测到舱内凹陷、锈蚀、磨损、缺口等。
3.系统的收益
中科智云飞机发动机 Al视觉来判断装配中的缺陷，只需要一名普通的检测人员花费不超过半天的时间将整个发动机的外观通过智能头盔录入采集到平台，并且 AI 检测平台能够及时的分析出每个缺陷的位置，并且提示相应的错误类型，大大缩短了外观检测的时间。及由原来的 4 人天，缩短为 0.5 人天。效率提升大幅度提升。AI视觉检测平台已经学习过相关发动机机型的缺陷类型和正确装配方式、健康叶片和正常舱体，缺陷闯值可调整，因此准确率高达 98%以上。
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